Toplam Üretken Bakım - Total Productive Maintenance

TPM Tanıtımı

Bir Üretim Sistemi Modeli Olarak TPM

Öyle bir fabrika hayal etmeliyiz ki, üretim mekanizması çalışırken, insanlara ve çevreye zarar vermiyor; işgücü, enerji ve malzemeyi verimli kullanıyor; makineleri hiç bozulmuyor. Ancak, böyle bir fabrikadan kaliteli, fiyatı uygun, tam istediğimiz zamanda ürünlerin çıkmasını umabiliriz.

1980’li yılların başında Japon mucizesinin farkına varan Batı, özellikle ABD’de MIT‘de (Massachusetts Institute of Technology) oluşturduğu bir fonla James Womack ve Daniel Jones gibi uzmanları görevlendirerek bunun altında yatan sırrı analiz ettirmeye başladı. Uzmanların ilk başta Japon otomotiv endüstrisinde yürüttükleri yoğun araştırmalar sonunda ortaya çıkan eser Dünyayı Değiştiren Makina (The Machine That Changed the World) olmuştur. Daha sonra otomotiv endüstrisi dışında yapılan çalışmalar Japon uygulamasının endüstrinin ve iş dünyasının bütününde uygulanabilecek bir yaklaşım olduğu görüşünü pekiştirdi.

Kaynakların en etkin şekilde kullanılarak, üstün nitelikteki ürünlerin tam zamanında ve rekabetçi bir maliyette üretebilmenin yolunun JIT (Tam Zamanında Teslimat) ve Yalın Üretim ismi verilen anlayıştan geçtiği tespit edildi.

Yalın Üretim’in fabrikalarda sistematik olarak uygulanabilmesi için ise gerekli olan araç TPM (Toplam Üretken Bakım) olarak karşımıza çıkıyor.

TPM (Total Productive Maintenance – Toplam Üretken Bakım) yine bir Japon kuruluşu olan JIPM (Japanese Institute of Plant Maintenance ) tarafından ortaya konmuş ve sahiplenilmiştir. 41 yıldır Japonya’da ve diğer ülkelerde çeşitli fabrikalarda uygulanmaktadır.

Verimliliğin Artırılmasında Çok Etkin Bir Araç

TPM (Toplam Üretken Bakım)

TPM (Total Productive Maintenance – Toplam Üretken Bakım), bakım ile üretkenlik arasında yakın bir ilişki kuran, ekipmanın düzenli bakımı ve çalışanların makinalarını sahiplenmesi yolu ile verimin dünya çapında rekabetçi olacak şekilde artabileceğini kanıtlamış bir fabrika yönetim yaklaşımıdır.

TPM; kalıcı olması gereken bir kültür, makina/ekipmanları en etkin çalışma koşullarına getiren ve bu koşulların sürekliliğini sağlayan oldukça yeni bir yöntem, işlerin daha güvenli yapılmasını sağlayan bir uygulamadır.

TPM Nedir?

TPM, çalışanlarda benim makinem anlayışını geliştirerek, fabrikadan elde edilebilecek verimin büyük ölçüde artırılmasına olanak sağlar.

TPM, kronik kayıpların üzerine etkili bir biçimde giderek üretkenliğin %50 ila % 100 civarında yükselmesini sağlar.

TPM; temiz, tertipli, sağlıklı ve sevimli çalışma ortamı elde ederek, çalışanların yüksek kaliteli ürünleri sürekli olarak üretebilecekleri, orada çalışmaktan zevk ve gurur duyacakları bir fabrika ortamı oluşturur.

TPM uygulayan fabrikalar çevreye saygılıdır.

TPM, çalışanlara yoğun teknik eğitimler sunar. Çalışanlar, yapmakta oldukları işlerde uzmanlaşırlar. Uzmanlardan oluşmuş, makinalarını büyük bir maharetle kullanan ve onlara iyi bakan insanların çabaları birleştiğinde, kaliteli ürünlerin, olabilecek en düşük maliyetle üretildiği, sektöründeki kıyasıya rekabet koşullarına dayanıklı, dolayısı ile kar eden bir fabrika ortaya çıkar.

TPM uygulayan işyerlerinde ekip çalışmaları ön plana çıkmıştır. Kişisel başarılar (bir birleri ile ilişkilendirilmemiş, saman alevi gibi parlayıp sönen, kuruluşa pek faydası dokunmayan) yerine, önceden planlanmış, küçük adımlar halinde, herkesin rol aldığı geliştirmeler (kaizen’ler) özendirilir.

TPM, fabrikalarda oluşabilecek 16 büyük kaybı (muda) tespit eder; sonra bunları sistematik olarak ortadan kaldırır.


Fabrikalarda TPM’in Üzerine Gittiği 16 Büyük Kayıp Nelerdir?

Önce, ekipman kullanım etkinliğini kısıtlayan 8 büyük kayba bakalım:

1- Arıza kayıpları
2- Model değişim (setup) kayıpları
3- Kesici uç, jig, punta... vb değişim kayıpları
4- Başlama Kayıpları
5- Küçük duruşlar ve rölanti kayıpları
6- Hız Kayıpları
7- Kusurlu ürünlerde düzeltme (rötuş) kayıpları
8- Kapatma (yemek paydosları, dinlenmeler... vb) kayıpları

İşgücü verimini kısıtlayan 5 büyük kayıp vardır:

9– Yönetim kayıpları (işçinin o an için ne yapacağının belli olmaması)
10– Malzeme taşıma kayıpları
11– Hat organizasyonunun yetersizliği
12– Manipülasyon kayıpları
13– Ölçme ve ayar kayıpları

Ekipman-Kalıp-Aparat, enerji, hurdaya ilişkin 3 büyük kayıp:

14- Enerji kayıpları
15- Fireler
16- Tüketim malzemelerinin, kalıp, aparat...vb müsrifçe kullanımı

TPM’in 8 Ana Sütunu

TPM yaklaşımını fabrikalarımızda geçerli kılmak üzere 8 ana faaliyet dalında yapılması gerekenler vardır. TPM’in çatısı, ancak 8 sütunun da dengeli bir şekilde inşa edilmesiyle yerine oturabilecektir. TPM’in 8 ana sütunu şunlardır:

Odaklanmış İyileştirmeler – Kobetsu-Kaizen
Otonom Bakım – Jishu-Hozen
Planlı Bakım
Personelin Eğitimi
Erken Ekipman/Ürün Geliştirme Yönetimi
Kalite Bakım
Çevre - İnsan Sağlığı ve İş güvenliği
Ofislerde TPM

Yukarıda belirtilen 8 ana faaliyetin, JIPM tarafından ortaya konan ve 41 yıllık birikimin neticesi olan üslupla yürütülmesi söz konusudur. Genellikle, çok da zor olmayan bu uygulama ile 3 yıl içinde fabrikanın dünya ölçeğinde rekabetçi bir konuma gelmesi beklenir. TPM’de hedeflere ulaşabilmek için çalışmalara topyekün katılımın, şirket üst yönetiminin sürekli desteğinin ve JIPM tarafından sunulan metodolojinin eksiksiz uygulanmasının etkin olacağını belirtmek gerekir.

TPM, fabrikalarda uygulanmakta olan planlı bakımın günümüzde ulaştığı en ileri düzeydir. 1950’lerde Japonya’da uygulamaya konan planlı bakım, önleyici bakım, kestirimci bakım gibi ileri tekniklerin ötesinde makina operatörlerine, üzerinde çalıştıkları makinanın bakım sorumluluğunu da getiren ve bu yolla sıfır arızaya ulaşan bir metodolojidir. Unutulmamalıdır ki, TPM salt bakım yaklaşımı olmasının çok ötesinde, fabrikalarımızı dünya ölçeğinde en iyi yönetmemizin, binlerce deneyimle geçerliliği kanıtlanmış, bilinen tek yoludur.


TPM Ödülleri Nelerdir?

Ödüller, JIPM tarafından ortaya konulan TPM metodolojisinin öngörülen düzeyde fabrika içinde uygulanıp uygulanmadığına ilişkin bir belgelendirme yöntemidir. Diğer bir deyişle, TPM uygulayan fabrikalar, yaptıkları çalışmaların dünya çapında yapılacak bir kıyaslama ile gerçekten başarılı olup olmadıklarını, ödüle müracaat ederek sınarlar.

JIPM tarafından yapılacak denetimlerden sonra, fabrikanın ödüle hak kazanıp kazanmadığı ilan edilir. JIPM’den bu şekilde ödül kazanan şirketlerin müşterileri karşısında saygınlıkları ve güvenilirleri arttığı gibi, TPM kapsamında yapmakta oldukları çalışmaların getirileri ile birçok verimsizlikten kurtulmuş, maliyetlerini dünya çapında rekabetçi düzeye indirmiş olurlar.

JIPM’in verdiği ödüllerin kategorileri şunlardır:

TPM Mükemmellik Ödülü – Kategori B
Küçük iş yerleri için düşünülmüş bir formülasyondur. Pek uygulanmamaktadır.

TPM Mükemmellik Ödülü – Kategori A
Her fabrika başarılı TPM uygulamalarını takiben başvurabilir.

TPM Mükemmellikte Süreklilik Ödülü – 1. Kategori
TPM Mükemmellik Ödülü – 1. Kategori’yi kazanmış ve en az 2 yıl süre ile uygulamalara yeni başarılar eklemiş fabrikalar başvurabilir.

TPM Başarılı Uygulama Özel Ödülü
TPM Mükemmellikte Süreklilik Ödülünü kazanmış, en az 2 yıl süre ile çalışmalarında yeni başarılar elde etmiş fabrikalar başvurabilir.

TPM İleri Seviye Başarılı Uygulama Özel Ödülü
TPM Başarılı Uygulama Özel Ödülünü kazanmış, en az 2-3 yıl süre ile çalışmalarına devam etmiş ve Dünya Çapında TPM Başarısı Ödülünü hedefleyen fabrikalar başvurabilir.

Dünya Çapında TPM Başarısı Ödülü

TPM İleri Seviye Başarılı Uygulama Özel Ödülünü aldıktan sonra 2-3 yıl daha çalışmalarına yeni başarılarla devam etmiş, iş kolunun dünyada en iyisi haline gelmiş, TPM metodolojisinin gelişimine katkılarda bulunmuş fabrikaların başvurabileceği bir ödüldür.

YUKARI

Genel Katılıma Açık Eğitim Takvimi