TPM (Total Productive Maintenance)

ETKİN İŞLETME YÖNETİMİ İÇİN SIFIRLARI ZORLAYIN

İster hizmet sektöründe faaliyet gösterin ister üretim sektöründe. İşletmelerimizde tüm süreçlerimizi insan ve makinelerle yürüttüğümüzden israflar, arızalar, verimsizlikler ve  kalitesizlikler söz konusudur. Bunların her biri bizim için kayıptır ve bu kayıplar yüksek maliyetlere neden olmaktadır. Yöneticiler olarak bu kayıpların bazılarının farkında olabiliriz ya da olmayabiliriz. Kayıplarla ilgili farkındalık yaratmadığımız, kayıplarla mücadele etmediğimiz durumlarda bu kayıplar olağanlaşır ve zaman içerisinde işin bir parçası olarak görülerek kar/ zarar hesaplarında kalıcı olarak yerini alır.

Bu durum özellikle arz-talep dengesizliğinin yaşandığı, piyasa fiyatının geçerli olduğu, koşulların sürekli daha da zorlaştığı sektörlerde istenen satışların yapılamamasına neden olmakta ve işletmenin devamlılığını tehlikeye sokmaktadır.

Ne Yapabiliriz? Kayıplarımızın Nasıl Farkında Olabiliriz? Kayıplarla Nasıl Mücadele Edebiliriz?

Kayıplarla mücadele, etkin işletme yönetimi gerektirir. Günümüzde bu amaçla kullanılabilecek birçok araç mevcuttur. “ sıfır” iş kazası, “ sıfır” hata ve “ sıfır “ duruş  hedefleri ile sıfıra yönelme kavramını aşılayan TPM, ekipman etkinliklerinin artırılması ve kayıplara odaklanmak için kullanılabilecek Japonlar tarafından geliştirilmiş bir yönetim sistemidir.

Genellikle makine ve ekipmanların mevcut kapasitelerinin yarısı çeşitli kayıplar nedeniyle kullanılamaz. TPM, bize kayıpların tarifinde yardımcı olur. Kayıpların nerede olduklarını öğrenmemizi sağlar. Toplam Ekipman Etkinliğini  (OEE/ Overall Equipment Effectiveness) ölçmek ve kayıpları daima sıfıra yaklaştırma hedefi bu çalışmanın ruhunu oluşturmaktadır.

Makine ve ekipmanlarımızın kapasitesini, yatırım yapmadan ekipman etkinliğini ölçerek ve sürekli iyileştirerek artırmamız mümkündür.

Kayıplarımızı bulmak için öncelikle makinelerimizin etkinlik ölçümünü doğru yapmalıyız. Doğru olmayan veriler ile yapılan ölçümler bizi sonuca götürmez, sadece para ve zaman kaybettirir.

OEE  ölçümü ile makinelerin duruşlarını, verimliliğini ve kalite kayıplarını tek bir parametre ile ifade edebilir ve izleyebiliriz.

OEE; makinelerimizin ne kadar iyi ve etkin kullanıldığını gösteren bir performans göstergesidir.  Hesaplama yöntemi net bir şekilde belli olan, tüm dünyada aynı şekilde hesaplanan ve aynı amaçla kullanılan en önemli göstergelerden bir tanesidir. OEE, kayıplara odaklanarak bu kayıpları sürekli azaltmayı hedefler.

Kayıplarımız Neler Olabilir?

1.Arıza Kayıpları

2.Makine Ayar Süreleri

3.Temizlik Süreleri

4.Enerji Kesintileri

5.Tekrar Yapılan İşlemler

6.Proses Arası Küçük Duruşlar

7.Hız Kaybı (standart süreden daha uzun süren işler)

OEE= Kullanılabilir Zaman*Verimlilik*Kalite formülü ile hesaplanabilir.

Aşağıda tekstil firmasında kullanılmakta olan bir makinede yapılan Toplam Ekipman Etkinliği ölçümü örnek olarak verilmiştir. (Tablo 1)

Başlangıçta makinelerinizin OEE değeri % 30-50 arasında olabilir. Ancak etkin bir TPM çalışması ile bu oran %85 seviyesine çıkarılabilir. Aynı tip üretimi yaptığımız dört makinemizde OEE değerinin %50 olması demek aslında iki makine ile çalışıyor olmamız demektir.

 

           TOPLAM VERİMLİ BAKIM (Total Productive Maintenance)

                     TOPLAM VERİMLİ ÜRETİM (Total Productive Manufacturing)

                               TOPLAM VERİMLİ YÖNETİM (Total Productive Management)

 

TPM, tüm çalışanların işlerine ve  hedeflerine gönülden bağlı  olduğu, her gün bu hedefler doğrultusunda  performanslarını  sorguladığı,  yaşadıkları anormallikleri  bir öğrenme ve iyileştirme  fırsatına çevirdiği işletmelerin tüm kayıplarda sıfırları zorladığı,  iş sonuçlarını kısa vadede iyileştiren projeler  yerine, herkesin iş süreçlerini kararlı hale getirecek iyileştirmelere katkıda bulunduğu bir iş modelidir. 

Bakım sözcüğü Japoncada makinaya bakmak, makinayla ilgilenmek, ondan sorumlu olmak demektir. Toplam Verimli Bakım şeklinde tercüme edilen bu kavram Japonların anlatmak istedikleri kavramı tam olarak açıklayamamaktadır. Bu nedenle daha sonra dilimize Toplam Verimli Üretim ve Toplam Verimli Yönetim kavramları girmiştir.

TPM Ne Değildir?

  • TPM bakımcıların fabrikayı yönetmesi değildir.
  • TPM bakım tekniklerinden biri değildir.
  • TPM bakımcıların üretime müdahale etmesi değildir.
  • TPM üretim çalışanlarının bakımcı yapılması değildir.
  • TPM çalışana yukarıdan dayatılan bir iş programı değildir.
  • TPM Kalite Yönetim Sistemlerini dışlayan bir yöntem değildir.

TPM Nedir?

TPM değişim için hazırlanmış ve şirketlerde yıllardır uygulanmakta olan, kendini kanıtlamış bir yol haritasıdır. Amaç tüm çalışanların katılımı ve sürekli iyileştirme tekniği ile, (Tablo 2)                                              

  • Sıfır arıza
  • Sıfır hatalı ürün
  • Sıfır kayıp
  • Sıfır iş kazası
  • Daha iyi çalışma ortamı
  • Yüksek performanslı iş yeri
  • Verimlilik artışı
  • Maliyetlerde azalma sağlamaktır.


YUKARI