Modèle de Gestion de la Maintenance : un programme d'amélioration des processus et de standardisation de 8 à 12 mois
Dans les sites de production, les arrêts non planifiés, les coûts de panne élevés et des processus de maintenance dispersés tirent directement la productivité vers le bas. Le Modèle de Gestion de la Maintenance de Grupas est un programme de transformation d'entreprise de 8 à 12 mois, structuré en 3 phases, qui systématise les opérations de maintenance à travers 8 catégories principales et plus de 32 étapes d'activité : Phase 1 – Infrastructure de base (standardisation des systèmes, des processus et des compétences), Phase 2 – Optimisation (gestion pilotée par les données, RCM, IoT et transformation numérique), Phase 3 – Durabilité et excellence (déploiement de la TPM, maintenance prédictive, gestion de l'énergie et pratiques de maintenance de classe mondiale).
Le programme couvre l'ensemble de l'écosystème de la maintenance — de la gestion de la technologie et des machines à la gestion des arrêts non planifiés, du 5S et du management visuel à la maintenance autonome, de la maintenance préventive aux matrices de compétences des ressources humaines — avec une feuille de route hebdomadaire et des objectifs KPI clairs.
Les bénéfices pour votre entreprise
- Réduction des pertes liées aux arrêts : jusqu'à 20 % de baisse des arrêts non planifiés, jusqu'à 15 % d'amélioration du MTTR, 20 % de réduction des pannes critiques.
- Hausse de la productivité : +5 à 8 points d'OEE en Phase 2 et jusqu'à +10 points en Phase 3 ; 30 % de réduction des micro-arrêts.
- Décisions pilotées par les données : plus de 95 % d'exactitude des données, tableaux de bord BI et cockpits de KPI avec un cycle de reporting inférieur à 1 jour.
- Maîtrise des coûts et des stocks : 8 % d'économie sur le coût unitaire de maintenance, moins de 5 % d'écart budgétaire, plus de 97 % d'exactitude des stocks, délais d'approvisionnement raccourcis de 20 %.
- Maintenance prévisible : couverture PdM portée à plus de 60 % grâce aux capteurs, au CBM et à l'alerte précoce basée sur le machine learning.
- Durabilité : 8 % de réduction de l'intensité énergétique, 5 % de réduction des émissions de CO₂ et alignement sur l'ISO 50001.
- Une culture de maintenance forte : compétence d'amélioration continue durable grâce aux matrices de compétences, à la formation croisée, au Kaizen et à la TPM.
À qui s'adresse ce programme ?
Aux sites de production visant l'excellence en maintenance, aux responsables d'usine et des services techniques, aux directeurs maintenance/production ainsi qu'aux organisations souhaitant améliorer la fiabilité des équipements, le taux de maintenance planifiée et la performance de leurs actifs.
