Bu eğitim, saha çalışanları ve üretim operatörlerine Kaizen (Sürekli İyileştirme) kültürünü kazandırarak üretim süreçlerinde verimlilik, kalite ve iş güvenliğini artırmalarını sağlamayı amaçlar. Katılımcıların kendi çalışma alanlarında küçük ama etkili iyileştirmeler yapması, israfı azaltması ve sürekli gelişim prensibini benimsemesi hedeflenir.
Eğitimi tamamlayan katılımcılar; Kaizen prensiplerini uygulayarak sürekli iyileştirme süreçlerine katkı sağlayabilecek, israf ve verimsizlikleri tespit edip çözümler geliştirebilecek, çalışma alanlarını daha düzenli, güvenli ve verimli hale getirebilecek, kaliteyi artırarak üretimde hata oranlarını düşürebilecek ve ekip çalışmasını geliştirerek işletme içinde daha etkin bir iş gücü oluşturabilecektir.
Eğitim İçeriği
- Kaizen nedir, neden önemlidir?
- Kaizen'in tanımı ve tarihçesi; Kaizen'in Japon üretim kültüründeki yeri
- Toyota Üretim Sistemi ve sürekli iyileştirme yaklaşımı
- Kaizen felsefesi ve temel prensipleri; küçük adımlarla sürekli iyileştirme
- Çalışanların süreç iyileştirme çalışmalarına dahil edilmesi
- Kaizen'in işletmelere sağladığı katkılar: üretimde verimlilik artışı, iş güvenliği ve iş ortamında iyileşme, maliyetlerin düşürülmesi ve kalite artışı
- İsrafın tanımlanması ve önlenmesi; 7 israf türü (Muda)
- Üretimde gereksiz hareketler, beklemeler ve stok fazlalıkları
- Kaizen ve 5S (işyeri düzeni ve disiplini): ayıklama, düzenleme, temizlik, standartlaştırma ve disiplinin sürekli iyileştirme ile entegrasyonu
- Kaizen ve çalışan katılımı; çalışanların fikir üretmesi ve uygulamaya dahil olması
- Kaizen öneri sistemleri ile çalışanların iyileştirme süreçlerine katılımı
- PDCA (Planla, Uygula, Kontrol Et, Önlem Al) döngüsünün Kaizen süreçlerinde kullanımı
- Problemi analiz etme, çözüm geliştirme ve uygulama süreçleri
- Gemba (yerinde iyileştirme) yaklaşımı; çalışanların üretim sahasında iyileştirme önerileri geliştirmesi
- Gözlem yaparak israf ve verimsizliklerin belirlenmesi
- İş akışı ve standart işlemlerin geliştirilmesi; standart iş akışlarının oluşturulması ve uygulanması
- Verimsiz işlemlerin iyileştirilmesi
- Hata önleme (Poka Yoke) ile Kaizen uygulamaları; hata kaynaklarının belirlenmesi ve önleyici çözümler geliştirilmesi
- Kök neden analizi (5N1K ve 5 Neden Tekniği) ile sorunların kaynağını belirleme
- Kaizen öneri ve geliştirme süreçleri; çalışanlardan gelen önerilerin değerlendirilmesi ve uygulanması
- Küçük değişikliklerle büyük farklar yaratma yaklaşımı
- Kaizen'i günlük çalışma rutinine dahil etmek ve sürekli bir kültür haline getirmek için gereken adımlar
- Çalışan motivasyonunun artırılması için teşvik sistemleri
Süre, Katılım ve Sertifikasyon
- Eğitim içeriği sınıf ortamında yapılacak eğitimler için hazırlanmıştır ve süresi 1 gündür.
- Eğitime katılım en fazla 15 kişi ile sınırlıdır.
- Hedef kitle: mavi yaka çalışanlar, üretim operatörleri, vardiya liderleri ve saha çalışanları.
- Eğitime katılanlara Katılım Belgesi verilir.
